LKS Next acompaña a GKN Driveline Zumaia en el diseño e implantación de un sistema intralogístico inteligente

El fabricante de transmisiones para el automóvil GKN Driveline Zumaia está implantando un nuevo sistema de almacenamiento y de suministro de materiales a las células de fabricación, aplicando la filosofía LEAN Logistics e industria 4.0.

El Lean Logistics es un modelo de gestión cuya implantación ha generado grandes beneficios a las empresas. Su correcta definición y aplicación, que requiere de amplias habilidades y experiencia, reporta reducciones de inventarios, crecimiento de la productividad, mejora de la satisfacción de los clientes y un refuerzo considerable de la seguridad.

El Lean Logistics es un modelo de gestión cuya implantación ha generado grandes beneficios a las empresas

GKN Driveline Zumaia con el fin de abordar este ambicioso reto, contactó con LKS Next quien ha colaborado en la identificación de las claves y pautas necesarias y acompañado en su implantación.

Los objetivos del proyecto han sido:

• Seguridad para las personas y eliminación de posibles daños que se puedan producir a los equipos de almacenamiento y productivos.
• Mejorar la productividad global (suministro a células y operativa del almacén).
• Mejorar el  servicio al Cliente interno (fabricación) y externo.

Para conseguir los objetivos marcados los aspectos más relevantes se concretan en:

• Estandarización de las unidades de carga y almacenamiento, que se ha conseguido adoptando una unidad más pequeña y de menor peso, pudiendo ser manipuladas de forma manual en los bordes de línea de las células de mecanizado.
• Implantación de sistemas de almacenamiento que optimizan y facilitan el suministro de los componentes a las células de mecanizado utilizando dinámicas FIFO para flujo tenso y almacén convencional de pasillo estrecho de  paletas operadas con trilateral semiautomática para productos de baja rotación.
• Medios de manutención semiautomáticos (trilateral) en almacén de pasillo estrecho guiados por filoguiado para evitar daños en estanterías, sistema de navegación para mejorar la productividad y escáner laser para evitar accidentes a las personas.
• Limitación de la utilización de carretillas convencionales únicamente en el almacén y suministro a las células de fabricación por medio de AGV´s tipo “mouse”. En el área de fabricación no pueden circular carretillas convencionales operadas con conductor.
• Estación de carga/descarga de los AGV´s automatizada con buffers para reducir la dependencia de los operarios del almacén y evitar daños en los AGV´s.
• Rediseño de las células de fabricación, instalando buffers y puntos de parada para dejar  y recoger unidades de carga.
• Implantación de un sistema de gestión del almacén  (WMS) que optimiza y facilita las tareas de almacenamiento (FIFO, gestión ubicaciones, optimización movimientos,…) y permite el suministro sincronizado de componentes a células de fabricación en base al programa de fabricación.
• Simulación del proceso de alimentación de componentes a células mediante AGV´s con el objetivo de dimensionar y validar los buffers en células, los buffers en la estación de carga/descarga de AGV´s y el nº de AGV´s necesarios.

LKS Next ha colaborado en la identificación de las claves y pautas necesarias e implantación 

Con el nuevo sistema de almacenamiento y suministro de materiales a las células de fabricación, descrito anteriormente, GKN Driveline Zumaia mejorará su seguridad y competitividad, para continuar siendo un fabricante de referencia en el exigente sector de automoción.